一、什么是混晶
混晶，顧名思義，就是晶粒度大小不一的混雜在一起。晶粒度是表征金屬材料韌性好壞一個指標，晶粒度級別越高，材料韌性越高，反之韌性越差。如果在高級別晶粒的區(qū)域中混入低級別的晶粒，就會拉低金屬材料整體的性能，低級別晶粒所占比例越大，材料的整體性能越不穩(wěn)定。
一般情況下，我們把相差3-4級晶粒度的晶粒同時出現(xiàn)在組織當中的情況，就認為發(fā)生了混晶。當大晶粒所占比例超過10%時，我們就不得不重視大晶?？赡茉斐蓹C械零件的早期失效。
混晶所產(chǎn)生的不穩(wěn)定因素，讓我們無法預知機械零件可能在什么時候失效，所以混晶對于熱處理工作者來講，是非常不愿意看到的。
二、混晶的起因
混晶產(chǎn)生的根本原因有兩個大類： A、合金元素偏析（合金元素分布不均勻） ； B、臨界變形度（鋼鐵發(fā)生了變形，晶粒發(fā)生變化）。
圍繞這兩個原因，從鋼材冶煉開始談起。
1、鋼材冶煉：
我們都知道鋼材冶煉過程，就是用鐵礦石和各種原料經(jīng)過復雜工藝最終冶煉成鋼水，然后澆鑄形成鋼錠。鋼水的形成過程鋼廠是最專業(yè)的，并且作為液相的鋼水來講，均勻程度自然不在話下，所以此處不做評價。我們只說鋼水冷凝成為鋼錠的過程。
鋼錠偏析是我們最為常見的一種偏析形式。用通俗的話來講，鋼錠產(chǎn)生偏析原因很簡單，就是合金元素在凝固過程中，容易先凝固，而合金元素少的地方會稍后凝固，這樣就造成了合金元素的分布不均勻的現(xiàn)象，最典型的金相組織是枝晶偏析。還有一些雜質，夾渣隨著鋼液的翻滾冷卻過程，也會在特定的位置聚集。
偏析最大的問題就是會導致合金元素的分布不均勻。也就是說會導致碳、鉻、鎳、鉬、鋁等等合金元素的分布不均勻。這些元素的分布不均勻就會形成一個個相對獨立的小區(qū)域，這個區(qū)域內(nèi)有著不同的化學成分。嚴重一點說，每一個區(qū)域都是一個鋼種。
在這個階段，我們僅僅看到了這樣的晶粒，還和混晶說不上，你是不是依然很疑惑呢？
2、鋼材軋制：
從鋼錠到鋼材出廠，需要一個過程，這個過程就是軋制。鋼錠變成我們需要的棒材、板材、線材、型鋼等等，需要對鋼錠再加熱，然后經(jīng)過N道軋制，最終滿足我們的需求。
軋制前一般會對鋼材進行擴散退火，擴散退火的目的就是為了讓鋼材合金元素均勻化，就是在1中提到的，凝固過程中合金元素的偏聚導致了成分不均勻，這樣的鋼材會有很大的問題，所以通過擴散退火，溫度在1200℃左右，這時候合金元素活性增加，活動范圍加大，會在鋼鐵內(nèi)部做擴散運動，也就是從濃度高的地方跑到濃度低的地方，這樣就可以提升鋼材的均勻性。同時，畢竟這個鋼鐵還是固體的，沒有變成液相，雖然合金元素發(fā)生了移動，只是對鋼材均勻性進行了改善，不能達到完全消除的目的。
軋制的過程相當于鍛造和擠壓過程。在這個過程中，鋼材經(jīng)受了加熱、鍛打、擠壓、降溫、再結晶、退火、再擠壓等等工序。原始鋼材的一些缺陷在這個過程中被逐步縮小，合金元素的偏聚程度也逐步降低。
如果這個兩個過程是完美的，那么就不存在后邊的問題了，但是現(xiàn)實是殘酷的。為了節(jié)約費用、降低成本，鋼廠在這兩個環(huán)節(jié)會提高生產(chǎn)效率，就有可能會擴散退火溫度不足、時間不足，軋制過程省去退火工序、加大鍛造比等等手段來提升生產(chǎn)效率。這樣一來，原材料的缺陷有可能會被掩蓋，但是沒有根除，甚至在軋制過程中會越演越烈。這個變化，我們在3中講述原因。
3、變形問題（鍛造、擠壓）：
機械加工廠拿到鋼材以后，形狀結構復雜的一般情況下會采用熱鍛造、冷擠壓的方式，讓工件預成型，然后再精加工，熱處理，磨削最后做成成品。那么在這個過程中，問題來了。其實加熱鍛造和2所講的鋼材軋制是一個道理，只是設備不同，壓縮比不同，產(chǎn)品結構不同而已。冷擠壓是在不加熱的情況下，利用鋼材本身的韌性產(chǎn)生塑性變形來成型的工藝。這兩個工藝都牽扯了一個問題那就是塑性變形。
我們知道金屬的韌性就是指他的形變能力，通俗的說就是拉伸或者壓縮的能力，能夠被拉伸的越長，說明韌性越好，能夠壓縮的越短，說明韌性越好。在拉伸或者壓縮的過程中，晶粒發(fā)生了什么變化呢？我們想想一下橡皮筋。一開始橡皮筋的直徑是10mm的話，如果你拉伸了長度的10倍，那么它的直徑變成了多少？肯定不是1mm，但是為了說明問題，大家都知道他會變細，繼續(xù)拉，他會更細，直到你拉斷他。
金屬的變形就是晶粒發(fā)生變化的過程。沒有發(fā)生形變以前的晶粒雖然形狀不規(guī)則，但是大家還都相安無事，基本上是以團狀存在，隨著外力到來，大家就像橡皮筋一樣被拉扯，生存空間被擠壓，只能隨著外力變細，不斷變細。原來是一堆土豆，現(xiàn)在變成了一束麥子。在這個過程中，大家還是相安無事，沒有太多的事情發(fā)生，甚至你會驚奇的發(fā)現(xiàn)，晶粒度超級好。從土豆粗細，變成麥稈大小，確實細了不少。但是我們要擦亮眼睛，不要被表象迷惑。
4、熱處理：
熱處理作為中間工序，看不見摸不著，不能即時檢測，過程中無法調(diào)整，只能通過過程控制和最終檢驗確定產(chǎn)品狀態(tài)。前邊的所有工序所產(chǎn)生的問題都在熱處理集中爆發(fā)了。熱處理的滲碳、淬火工藝，都要求加熱到鋼材的奧氏體化溫度以上才能進行。這就不得不將工件加熱到AC3溫度以上進行作業(yè)，在這個過程中，發(fā)生了很多奇妙的轉變。體心立方的鐵素體晶格轉變?yōu)槊嫘牧⒎降膴W氏體晶格，溶碳量增加，合金元素融入量增加，合金元素的擴散等等都在這個過程要發(fā)生。晶粒之間的界限也會被打破，重新結晶，原始晶粒要發(fā)生變化，晶粒要重組。
晶粒重組的過程，說的簡單點就是比拼能量的過程，有點恃強凌弱的意思。就比如我們目前的國際形勢一樣，高科技、核武器、作戰(zhàn)能力等決定了國家的大小，能力越強國家越大，能力越小，國家越容易分裂。合金元素所形成的碳化物就像一個一個據(jù)點一樣，扎在這些國家當中，阻礙晶粒的長大，而另外一方面，在合金元素稀少的地方，所到之處，所向披靡，版圖不斷擴大，晶粒逐漸長大。
為了保證產(chǎn)品的變形尺寸，加熱溫度不能太高，就會導致合金元素的擴散行為受到牽制，加熱溫度太低，不能滿足奧氏體化，就會導致相變無法進行，所以熱處理的加熱問題屬于中溫加熱，大大受到制約。
一般情況下，滲碳溫度在900-940℃左右，淬火溫度一般在AC3溫度以上30-50℃進行。這些都是教科書上留下的數(shù)據(jù)。那現(xiàn)在就討論一下在這個溫度下，1、2、3可能會給我們帶來什么后果。
a、合金元素的偏析的影響：
隨著奧氏體化的進行，存在不同區(qū)域的合金元素含量不同，會導致這些區(qū)域的奧氏體化溫度高低不同，在工件達到同樣溫度的前提下，有的區(qū)域已經(jīng)開始了奧氏體的轉變，有些區(qū)域還在準備過程中；有的區(qū)域已經(jīng)奧氏體轉變完了，有的區(qū)域還沒有結束，這就勢必導致那些先轉變?yōu)閵W氏體的區(qū)域的晶粒不斷長大，而那些還沒有轉變完了的區(qū)域的晶粒細小。如果此時終止奧氏體化，快速冷卻，就會產(chǎn)生大小晶粒的并存，嚴重的話就會產(chǎn)生混晶。
合金元素當中大多數(shù)元素都會阻礙晶粒長大：如V、Ti、Nb等；有合金元素會減慢奧氏體形成速度，如Cr、Mo、W等；這樣的元素會影響晶粒度變大，起到細化晶粒的作用。同時也有少數(shù)元素會促進晶粒長大：如Mn、P等。如果這些元素在鋼材中偏析嚴重，就可能發(fā)生混晶。
b 、軋制過程和鍛造過程以及冷加工過程的形變的影響：
這個過程中晶粒受到拉扯和擠壓導致的晶粒變形，使得原本的晶界雖然存在，但是能量降低。隨著加熱溫度上升，到了鋼材本身的再結晶溫度的時候，晶粒就會重組。此時合金元素的能量越來越大，兩個相鄰的細條狀的晶粒。原本只能在晶粒內(nèi)活動的元素，突破兩個晶界之間變得更加容易，他們就會走捷徑，兩個細條狀晶粒就會在極短時間內(nèi)合并形成一個大晶粒。隨著加熱溫度和加熱時間的變化，這些晶粒不斷的長大，直到?jīng)]有能量再去突破晶界的約束的時候才會停下來，此時已經(jīng)形成了很多的大晶粒。這樣的形變晶粒并不是所有的都會產(chǎn)生這種情況，只有當達到臨界變形的晶粒才會長大，這樣還存在一些正常的晶粒，于是就產(chǎn)生了混晶。
C、溫度的影響：
鍛造過程、熱處理過程溫度和時間的影響對于晶粒的影響也非常大。當溫度較高時候，保溫時間較長的情況下，晶粒也會長大。這個溫度根據(jù)材質而定，不同的材質的極限溫度不同。
熱處理的溫度一般比較固定，常規(guī)滲碳溫度一般不會超過950℃，這個溫度下，大多數(shù)的本質細晶粒鋼不會發(fā)生較大變化。但是也不排除參數(shù)錯誤或者溫度不準確導致的超溫，而使鋼材發(fā)生晶粒粗大。
鍛造超溫發(fā)生的晶粒粗大，一般會在鍛造后的金相中發(fā)現(xiàn)魏氏組織?？梢酝ㄟ^多次正火來消除魏氏組織。從本質上來講，溫度造成的晶粒變化，可以通過正火來彌補。但是現(xiàn)實中如果出現(xiàn)魏氏組織，一般不建議使用。
三、小結：
綜上所述，混晶產(chǎn)生的最重要的原因就是元素偏析，并且在后續(xù)的過程中很難通過熱處理方法來消除。
其次，就是能夠產(chǎn)生形變的每一道工序，需要注意晶粒的大小，純粹的因為形變導致的晶粒度混晶，是可以通過熱處理工藝來進行改善的。如果晶粒已經(jīng)長大，并且狀態(tài)穩(wěn)定，合金元素已經(jīng)在晶界上析出的，處理起來也會比較麻煩。
文章摘自：每天學點熱處理
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