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軋鋼工藝是以鋼坯為原料，借助軋機(jī)旋轉(zhuǎn)的軋輥?zhàn)饔昧?，讓鋼坯逐步產(chǎn)生塑性變形，最終獲得期望的鋼材成品的金屬加工技術(shù)。它在鋼鐵生產(chǎn)流程里極為關(guān)鍵，決定鋼材的質(zhì)量、規(guī)格與性能。

一、工藝流程

1. 坯料準(zhǔn)備：精選品質(zhì)達(dá)標(biāo)的連鑄坯或鋼錠，檢驗(yàn)外形、尺寸，清理表面的氧化鐵皮、裂紋等瑕疵 ，按照成品鋼材的規(guī)格與重量要求，精準(zhǔn)切割坯料。
2. 加熱：把坯料送進(jìn)加熱爐，逐步升溫到合適的軋制溫度區(qū)間，均勻加熱能規(guī)避軋制時因溫度不均出現(xiàn)內(nèi)應(yīng)力、裂紋等缺陷，常見加熱爐有步進(jìn)式、推鋼式。
3. 軋制：加熱后的坯料輸送至軋機(jī)，經(jīng)多道次軋制程序，粗軋階段快速減縮坯料截面積，塑造大致輪廓；精軋環(huán)節(jié)精準(zhǔn)控制尺寸精度與表面質(zhì)量，獲取目標(biāo)鋼材的外形與尺寸規(guī)格，期間軋輥的孔型設(shè)計和軋制速度調(diào)控很關(guān)鍵。
4. 冷卻：軋制完的鋼材要馬上冷卻，利用空冷、水冷等模式，把鋼材溫度調(diào)控在合適范圍，冷卻速率影響鋼材的金相組織與性能，像一些高強(qiáng)鋼需嚴(yán)格把控冷卻曲線。
5. 精整：冷卻后的鋼材開展矯直，去除殘余變形；再經(jīng)切頭、切尾、定尺剪切，讓鋼材長度契合標(biāo)準(zhǔn)；最后憑借探傷、表面檢查等手段，篩出有缺陷產(chǎn)品。

二、主要設(shè)備

1. 加熱爐：步進(jìn)式加熱爐自動化與熱效率高，能依序把坯料精準(zhǔn)推送到各加熱段；推鋼式加熱爐構(gòu)造簡單，不過容易出現(xiàn)推鋼故障，維護(hù)成本稍高。
2. 軋機(jī)：二輥軋機(jī)常用于開坯等粗軋環(huán)節(jié)；三輥軋機(jī)可達(dá)成不同軋制道次切換，減少軋輥磨損；萬能軋機(jī)對型材、板材能精準(zhǔn)軋制，保障產(chǎn)品尺寸精度。
3. 冷卻設(shè)備：層流冷卻系統(tǒng)借助多組噴頭，制造均勻穩(wěn)定水流，實(shí)現(xiàn)高效可控冷卻；噴霧冷卻設(shè)備靠霧化水汽冷卻鋼材，靈活度高，特別適合形狀復(fù)雜的鋼材。
4. 精整設(shè)備：壓力矯直機(jī)憑強(qiáng)大壓力矯正大型鋼材；飛剪能在鋼材高速行進(jìn)時迅速剪切，保證定尺精度；無損探傷儀如超聲探傷、磁粉探傷設(shè)備，能敏銳檢測鋼材內(nèi)部、表面缺陷。

三、工藝控制要點(diǎn)

1. 溫度控制：從坯料加熱起始，各階段溫度都得嚴(yán)格把控，軋制溫度偏差大，鋼材的晶粒組織會粗大不均，致使強(qiáng)度、韌性下降。
2. 軋制速度：粗軋速度快提升效率，精軋放慢保障精度，速度切換要平穩(wěn)，不然易引發(fā)設(shè)備故障與鋼材表面劃傷。
3. 壓下量：科學(xué)調(diào)配各道次壓下量，前期大壓下量快速減薄坯料，后期精細(xì)調(diào)控，保障產(chǎn)品的厚度、平整度達(dá)標(biāo)。
4. 張力控制：軋制板材、帶材時，精準(zhǔn)的張力設(shè)定維持軋制穩(wěn)定，避免跑偏、褶皺，讓成品板形良好。

四、質(zhì)量影響因素與解決措施

1. 表面質(zhì)量問題：氧化鐵皮殘留、劃痕影響鋼材外觀與耐蝕性，優(yōu)化除鱗工藝、檢查軋輥表面能改善；麻點(diǎn)缺陷多源于軋制時雜質(zhì)嵌入，強(qiáng)化坯料清理、優(yōu)化潤滑可緩解 。
2. 尺寸精度不足：由軋機(jī)精度、軋制參數(shù)波動所致，定期校準(zhǔn)軋機(jī)、智能調(diào)控軋制參數(shù)，能提升尺寸精度。
3. 性能不合規(guī)：不當(dāng)?shù)能堉乒に?、冷卻速率引發(fā)鋼材強(qiáng)度、韌性異常，調(diào)整工藝參數(shù)、規(guī)范冷卻流程，且加強(qiáng)成品性能檢測，可保障質(zhì)量。

軋鋼工藝憑借嚴(yán)謹(jǐn)流程、精良設(shè)備與精細(xì)控制，塑造了滿足建筑、機(jī)械制造、汽車等行業(yè)需求的鋼材產(chǎn)品，持續(xù)推動鋼鐵產(chǎn)業(yè)高質(zhì)量前行。